Smarte Effizienz in der Fabrik: Wie Industrie-Tablets Fertigungs- und Logistikabläufe transformierten

In der modernen Fertigung definieren Präzision und Geschwindigkeit die Wettbewerbsfähigkeit. Doch selbst hochautomatisierte Fabriken verlassen sich immer noch auf Papierchecklisten oder veraltete Terminals, um Materialien zu verfolgen, Geräte zu überwachen und Produktionsdaten zu melden. Diese manuellen Arbeitsabläufe verlangsamen Entscheidungen und führen zu kostspieligen Verzögerungen, wenn Produktionslinien sofortige Anpassungen erfordern.

Da Fabriken auf vernetzte, datengesteuerte Abläufe umstellen, sind sie zunehmend auf robuste digitale Geräte angewiesen, die rauen Umgebungen standhalten können. Hier wurden Das Projekt zeigte, dass sich eine effektive industrielle Automatisierungslösung an die Fabrik anpassen muss – und nicht umgekehrt. zum Wendepunkt für einen Fertigungskunden.

Ein mittelgroßer Automobilzulieferer in Osteuropa expandierte, um internationale Kunden zu unterstützen. Die Produktion verteilte sich auf mehrere Werkstätten und Lagerhallen – aber die Manager hatten keine Echtzeit-Transparenz. Logistikteams sahen sich mit Engpässen konfrontiert, die durch Papierversandscheine verursacht wurden, und die Vorgesetzten erhielten die Produktionsdaten oft Stunden nach Abschluss der Aufgaben.

Was sie brauchten, war ein Gerät zur Datenerfassung in der Fabrik, das sich sowohl in ihr MES (Manufacturing Execution System) als auch in ihr WMS (Warehouse Management System) integrieren ließ und gleichzeitig robust genug für den Dauerbetrieb in der Werkstatt war.

Produktionsverzögerungen hatten direkte finanzielle Auswirkungen. Die Mitarbeiter erfassten manuell Stückzahlen, Temperaturen und Chargeninformationen – und gaben die Daten erst später in Bürocomputern ein. Das Lagerteam kämpfte mit unzuverlässigen Barcode-Geräten, die häufig ausfielen oder die Verbindung zur zentralen Datenbank verloren.

Das Management wollte eine All-in-One-Lösung in Industriequalität: ein robustes Industrie-Tablet, das Fertigungs-, Lager- und Logistik-Workflows unterstützen und sich gleichzeitig in bestehende IoT-Systeme integrieren lässt.

Die Fabrik führte ein 10,1-Zoll-robustes Industrie-Tablet ein, das für Hochleistungs-Produktionsumgebungen entwickelt wurde. Das Gerät verfügte über:

• Industrie-Touch-Display

• Eingebauter Barcode-/RFID-Scanner

• Wi-Fi- und Bluetooth-Konnektivität

• Erweiterte Akkulaufzeit für den Schichtbetrieb

Ingenieure passten die Firmware an, um über sichere APIs direkt mit dem MES und WMS des Kunden zu kommunizieren. Dadurch wurde sichergestellt, dass Produktions- und Logistikdaten in Echtzeit gestreamt werden.

Zusätzliche Anpassungen umfassten:

• Ein Workflow-Dashboard, das den Maschinenstatus und den Materialverbrauch anzeigt

• Offline-Caching, um Datenverluste bei Netzwerkunterbrechungen zu verhindern

• Kompatibilität mit Gabelstapler-Montagesystemen zur Versandprüfung

Nachdem die Bereitstellung begonnen hatte, erhielt jeder Bediener und Vorgesetzte ein Werkstatttablet, das mit der zentralen Leitwarte verbunden war.

Produktionsmitarbeiter nutzten das Tablet zum Scannen von Materialien, zum Bestätigen von Chargenstarts und zum Protokollieren von Inspektionen an ihren Stationen. Die Vorgesetzten verfolgten KPIs wie Betriebszeit und Fehlerraten mithilfe eines dedizierten Fertigungshallen-Tablets-Dashboards.

Lagerteams verließen sich auf Lager-Barcode-Scan-Tablets, um Waren zu kommissionieren, zu verpacken und zu versenden – jetzt in Echtzeit mit der zentralen Datenbank synchronisiert.

Das Ergebnis war ein einheitlicher digitaler Workflow, der Fertigung und Logistik durchgängig verband.

Drei Monate nach der Implementierung waren die Leistungsverbesserungen deutlich:

• Die Datenerfassungszeit wurde um 40%

• reduziert.Die Genauigkeit der Produktionsberichte verbesserte sich um

• 25%.

• Die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager stieg um 30%.

Die Geräteverfügbarkeit erreichte Das Projekt zeigte, dass sich eine effektive industrielle Automatisierungslösung an die Fabrik anpassen muss – und nicht umgekehrt., was die Robustheit beweist.

Industrie-TabletsDas Projekt zeigte, dass sich eine effektive industrielle Automatisierungslösung an die Fabrik anpassen muss – und nicht umgekehrt.Stimmen aus der Fabrikhalle

„Die Produktion fühlt sich jetzt völlig anders an“, teilte der Betriebsleiter mit. „Mit den Industrie-Tablets reagieren die Vorgesetzten sofort – wir warten nicht mehr auf Daten.“

Tablets

sind die einzigen Geräte, die robust genug sind, um unsere Umgebung zu überstehen. Wir mussten früher ständig Handhelds ersetzen. Jetzt funktioniert alles reibungslos.“

Der wirkungsvollste Faktor für den Erfolg des Projekts war die Anpassung. Ingenieure passten die Hardwareschnittstellen an, optimierten die Barcodemodule und richteten die Software auf die MES-Logik des Kunden aus. Dies gewährleistete eine einfache Einführung mit minimalem Mitarbeitertraining.Das Projekt zeigte, dass sich eine effektive industrielle Automatisierungslösung an die Fabrik anpassen muss – und nicht umgekehrt.Ein Blick in die Zukunft der vernetzten Fertigung

Diese Transformation zeigt, wie robuste